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宏工匀浆搅拌系统升级之路

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通常动力电池的生产工艺流程主要涵盖电极制作的搅拌涂布阶段(前段)、电芯合成的卷绕注液阶段(中段),以及化成封装的包装检测阶段(后段)。其中搅拌是第一道工序,即将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂,通过真空搅拌机搅拌成浆状。


业内普遍认为,配料的搅拌是锂电池后续工艺的基础,而高质量的搅拌是后续涂布、辊压工艺高质量完成的必要条件,对电芯的质量具有重大的影响。

作为电芯制造环节的头部工序,材料的配方管理、精准计量、匀浆质量、浆料输送系统设计,对电池的最终性能有着关键性影响。电池的一致性问题是制约电池组件发展的重要因素,而电池的安全问题已成为制约锂电子电池向大型化、高能化方向发展的主要障碍。前端上料/搅拌设备面临的主要问题则主要表现在:投料误差大,计量不精准;搅拌设备分散轴承寿命短,分散不均匀;浆料一致性不稳定等方面。


由广东宏工精心打造的匀浆智能制造系统,从投料解包、计量输送,浆料制作,中转缓存,脱泡,除铁过滤,直至涂布机前端的整个过程,突出了高精度计量、杜绝金属磁性异物引入,搅拌匀浆剪切稳定可靠的特点。整个系统运行实现自动化,智能化,操作简单,维护简单 

宏工匀浆搅拌系统

首先称的精度,宏工采用的是精度最高的梅特利托利多称。影响秤的精度很重要的一个因素是纵向的硬力,为解决这个硬力,宏工开发设计的软联接,采用大管套小管,折邹式接位的方式进行软联接,尽量减少对秤的影响

而对于众多电池厂家非常关注的金属磁性异物问题,宏工在投料采用洁净全包式电动葫芦,与轨道接触的轮子采用复合耐磨橡胶,链条采用风琴网全包,气力输送管道弯头采用超长寿命的内衬6MM全陶瓷环,溜管不绣钢内衬橡胶管,阀门阀板喷涂哈拉等等。


搅拌浆料的一致性和均匀性是浆料品质至关重要的环节,宏工搅拌机齿面使用渗碳处理,齿面硬度达到57-62HRC, 初始设计搅拌浆摆动间隙小于1.8MM,已连续使用3年,经检测摆动间隙小于2MM。为保证浆料的高均匀性,提高搅拌效率,宏工从匀速调料到简支梁结构设计,追求精益求精。


另外,对于生产过程中的粉尘问题和上桶清洗难问题,宏工都有其独特的处理技巧。

在行业内参差不齐的生产厂家就粉尘浓度这问题处于攻克不过30mg/m³、20mg/m³的情况下,宏工交付的系统,粉尘排放浓度≤1mg/m³。例如,开包投料,小袋投料采用手套箱密闭投料箱;大袋采用吨袋配料站;为规避输送过程中粉尘泄漏,宏工采用耐压密封软连接,耐0.5MPa压力,透明可视输送状态;选择最合适的过滤芯孔隙,配合最适宜的风速、风压……


此外,对于上桶清洗难问题,宏工的搅拌机上釜盖装有18个花洒式喷淋头自动喷淋清洁,360无死角的自动喷淋清洁。并且在搅拌机入料口同样装有2个喷淋装置,防止物料粘在入料口。


伴随着2019年新能源汽车补贴退坡和日韩电池厂商卷土重来,新的竞争格局已经形成。对动力电池企业来说,要在激烈的洗牌中存活下去,就必须控制成本、提升产品质量,最终提升企业的综合实力和竞争力。


作为中国专业的物料处理企业,宏工的设计理念,便是从投料、输送、过滤到排放检测方案设计周全。未来公司将加强对控制系统、智能制造和设备自动化的研发,进一步提升设备的“精密制造”水平,推动设备升级以适应市场。满足新形势下,动力电池企业降低生产成本,提高搅拌速率、设备的稳定性和自动化水平等要求。

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